Как видно, колодка уже изрядно потёрлась. Может кто и продолжает ездить на таких, но я избавляюсь от них, выкидывая в ящик с железками)))
Суть первого шага такова - избавиться от старого феродо и подготовить поверхность к "обновке"
Любым методом, не повреждающим плоскость металла, убираем феродо:

И зашкуриваем наждачной бумагой средней зернистости...Желательно использовать брусок, на который можно прибить шкурку...это лишит нас возможности закруглить края заготовки, что не желательно.
И вот зашлифованные основы колодок готовы:

Конечно же материал, из которого мы будем делать новые колодки у вас должен быть под рукой) Его можно найти на авторынках, магазинах, а может и в "дедовских" запасах есть кусочек подходящего размера.
Поскольку я проводил лишь эксперимент, поэтому взял заготовку колодки на ЗИЛ...для наших колодок этот материал не подходит, ибо при нагреве от трения - начинает просто проскальзывать.
Зачастую встречается два вида феродо - коричневый и серый...коричневый имеет в составе латунную или медную стружку, а следовательно более щадящий к тормозному диску...Так же есть серый феродо, который имеет в составе асбест и стружку алюминия или того хуже - железа, что эффективнее при торможении, но и жить тормозной диск будет меньше.
В итоге я взял кусок феродо и очертил контур колодки:

В вырезании заготовки мне пригодился верный помощник - гравер с алмазным отрезным диском:

Обрезав по контуру кусочек материала, сделал и второй такой же...отложил в сторонку и принялся за железные основы колодок...
Немного теории не помешает:
Наверно многие задумывались над тем, а зачем же отверстия в металлических основах колодок??? Всё дело в том, что на колодки при торможении, действует не только сила давления поршней суппорта, но и сила, сдвигающая их по направлению вращения тормозного диска...на колодках, рассчитанных для больших нагрузок присутствуют отверстия, куда при "наваривании" попадает феродо, тем самым создавая упоры, предотвращающие соскальзывание колодок с основы. Колодки с меньшими нагрузками вполне обходятся прочностью соединения наварки на плоскости.
Конечно же мы не будем фрезеровать материал колодок, чтобы придать им форму с выпуклостями, феродо останется плоским, но как же обеспечить защиту от сдвига? в этом снова поможет "дедушкина" хитрость))) А хитрость очень проста - заклёпки...с самого начала и по сей день - использование алюминиевых заклёпок в обновлении колодок держит прочную позицию в борьбе за фиксацию колодок на месте
Теперь берём наши "железки" и приступаем к разметке отверстий, куда будут вставлены заклёпки:

Накернили, приложили феродо чётко по форме и просверлили "бутерброд" насквозь. Почему вместе с феродо? Это даст нам правильное позиционирование материала на основе
Конструкции суппортов не дают нам нормативов по определению места сверловки, но можно сделать так, чтобы не обращать внимания на то, что на выпуклую часть заклёпки что-то из деталей суппорта упрётся - просто засверлим "потай", куда потом утопится шляпка заклёпки. Так же поступим и с феродо, но потай нужен более глубокий, примерно до середины толщины материала:

Есть! пойдём дальше - изготовим заклёпки)
Я пошёл по наиболее сложному пути - изготовлению заклёпок из алюминиевого прута...можно пойти в автозапчасти и купить набор заклёпок даже с уже готовыми шляпками:

Можно вытяжные заклёпки:

Но учтите: в первом случае - вы ничего не теряете кроме денег, но упускаете возможность получить опыт изготовления заклёпок вручную!
Во втором случае - рискуете повредить тормозной диск металлическим сердечником заклёпки, просто не уследив за износом колодок.

Итак не отвлекаемся и приступим - откусим 6 одинаковой длины кусочков алюминиевого прута диаметром около 4 мм, но желательно не меньше - иначе может не хватить прочности.
Логично, что сверлить отверстия вы будете именно диаметром вашего прута, а потай - на пару миллиметров больше.

Советов по длине кусочков прута я конечно же давать не буду - колодки не стандартны, но добавить по паре миллиметров от расстояния между донышками потаев - вполне хватит.
Для простоты - допустим между донышками потаев у нас вышло 10 мм, значит длина кусочка - 14 или 15 мм с запасом
Как видно на фото выше - на кусочках уже сделаны шляпки - это очень просто сделать лёгкими постукиваниями молоточком по торцу кусочка, постепенно постукивая под углом, чтобы скруглить головку. Тренировка здесь будет очень кстати)))

Практика авторемонта показывает, что заклёпок достаточно, чтобы обновить колодки, но перестраховка никогда не помешает и желательно скрепить дружбу феродо и металла клеем
Для этого я использовал термостойкий двухкомпонентный клей:

Замешиваем по инструкции, наносим на обезжиренные поверхности и плотно прижимаем до полимеризации клея. Мазать можно вместе с заклёпками - это даже лучше. На время застывания клея детали можно стянуть струбциной или зажать в тиски с гуманным усилием, чтобы не раздавить феродо)))

Клей застыл(на это ему нужно 15 минут, но я подождал около получаса с запасом), пришла очередь заклёпок.
Откровенно говоря, я не был особо озадачен поиском оправки, чтобы набивать шляпки заклёпок и возпользовался торцом болта с накатанной резьбой...слегка полукруг есть - этого уже достаточно, остальное видно на фото:



Когда набиваем(аккуратно и не сильно) шляпки - колодка должна лежать на твёрдой ровной поверхности, чтобы заклёпка не вылетела и шляпка внизу тоже начала формироваться по форме потая...Набили шляпку, перевернули колодку, проверили красива ли шляпка с другой стороны, если нет - подлаживаем этот же болт под шляпку, которую им набивали и простукиваем со стороны металлической основы, чтобы шляпка хорошо сформировалась.
Как видно на фото выше - упорные рёбра (а на другой колодке - поршни) суппорта попадают в места, где мы засверлили отверстия...чтобы шляпки заклёпок не мешали - стачиваем их в плоскость с металлической основой колодки. Таким образом сверлить можно где удобно(лишь бы симметрично и распределённо), а имея потай - не мешать работающим деталям. Об этом я упоминал выше

В итоге колодки можно покрасить и на плоскости снять слой феродо, чтобы подогнать толщину оного до номинала.

Так же нужно постараться и всё-таки сделать поперечные пропилы в колодках - это и повышение эффективности, и охлаждение, и отвод влаги с пылью из под колодок, так что пренебрегать таким достоинством не стоит.

Расчёт навскидку:
Новые колодки(берём в расчёт одно колесо) стоят примерно 6 евро и работают примерно сезон, за 4 евро можно купить феродо площадью, достаточной, чтобы изготовить около 5 пар колодок, это 5 сезонов и экономия в 26 евро )))
Это на китайский скутер! А колодки к примеру на Honda Forza стоят $85...думаю тут всё понятно)))
Смешные цифры, в рамках 5-ти сезонов...но иногда бывает, что не очень то и смешно в рамках одного дня...

Всем спасибо за внимание!

Помните: попытавшись решить проблему и решив её лично - вы становитесь обладателем опыта и знаний, которые ни за какие деньги не купить. А собирая опыт, знания и навыки воедино - получаете силу созидать новое...